“尾氣回收壓縮機、急冷液離心泵、主催化劑泵等重要設備將全部采用國產設備，成本預計減少一半以上?！苯?，獨山子石化公司（以下簡稱“獨石化”）聚丙烯裝置235線改造項目負責人高康向記者介紹該項目情況。

在此之前，獨石化聚烯烴二部已完成離心式壓縮機、擠壓機和往復式壓縮機等機組配件國產化工作，節約資金1000余萬元；聚烯烴一部34線擠壓機齒輪泵萬向聯軸器實現國產化替代，采購費用大幅下降……2023年，該公司設備及配件國產化替代累計實現降費6600余萬元。

積極推進設備及配件國產化、“三劑”國產化、新建項目全面國產化，已經成為獨石化各部門助推提質增效，走好高質量發展之路的重要方式。

去年4月，獨山子石化結合自身實際制訂了《機動配件國產化工作方案》。自方案推進實施以來，該公司新建項目90%以上設備及其配件實現了國產化。

今年4月，獨山子塔里木二期乙烯項目裂解氣壓縮機、乙烯制冷壓縮機、丙烯制冷壓縮機——核心設備三機組采購合同順利完成簽約。這意味著該項目將采用國內首臺套全電氣化驅動百萬噸乙烯三機組。該項目管理部副指揮、安全總監花建忠介紹，這一項目設備及配件的國產化率已接近100%。

“今年的停工檢修即將開始，我們將實現70臺設備、80項零部件的國產化替代，并組織國內先進設備制造廠家對180臺左右的進口設備、2700余個零部件進行數據測繪，為今后持續開展配件國產化、進一步提質增效奠定基礎?！豹毷瘷C動設備部副經理秦濤說。

除了設備及配件費用，化工“三劑”費用是裝置運行成本的重要組成部分。獨石化按照持續推進、謹慎執行的原則，積極開展新劑引入、國產化替代工作，收到顯著成效。據統計，該公司通過應用國產全密度聚乙烯裝置茂金屬聚乙烯專用添加劑、丁苯橡膠裝置抗氧劑、四氫糠醚，分別實現年降費約360萬元、430萬元、2000萬元。

2022年，獨石化聚烯烴二部利用國產催化劑完成聚乙烯新產品的開發，不僅實現了在使用國產催化劑的情況下兩個不同牌號產品的相互連續轉產，而且裝置運行平穩受控，產品質量合格，為后期聚乙烯排產、使用國產催化劑開發茂金屬聚乙烯產品奠定了良好基礎。今年3月，該公司完成對橡膠部丁苯橡膠裝置6600線擠壓機、干燥機的國產化替代改造，不僅采購費用降幅高達88.6%，還解決了擠壓脫水機螺桿與筒體在旋轉過程中異常碰磨問題，實現了設備健康度、產品質量穩定性雙提升。